Systèmes de traçabilité | EMEA

Ces dernières années, le "marquage direct des pièces (DPM)", qui consiste à graver directement un code sur une pièce, est devenu courant sur les sites de production où la traçabilité est importante. Le DPM se caractérise par sa capacité à imprimer des codes sur de petites pièces où il est difficile d'apposer des étiquettes. Il est utilisé dans diverses industries telles que celles des pièces électroniques et des équipements médicaux. De nombreux fabricants de semi-conducteurs ont déjà introduit le DPM ou envisagent de le faire. Le DPM s'avère très utile, surtout sur les sites de production où il y a beaucoup de petites pièces. Mais l'un des problèmes est qu'il est difficile de bien positionner un lecteur de codes lorsqu'on l'installe. Selon le matériau sur lequel le code est gravé, le code peut ne pas être lu normalement à cause d'un contraste trop faible ou de la réflexion de la lumière extérieure. Dans ce cas, il est nécessaire de déplacer la ligne de production vers une position qui n'est pas exposée à la lumière naturelle, d'installer un éclairage dédié pour le lecteur de code et de régler avec précision l'angle du lecteur de code, ce qui est une tâche difficile et coûteuse. Un concepteur connaissant cette problématique recherche désormais un lecteur de codes qui puisse être lu facilement et avec précision.

Un lecteur de codes performant et multifonctionnel qui répond à différents besoins sur le terrain

Une méthode récemment répandue sur les sites de production où la traçabilité est une préoccupation majeure consiste à effectuer un "marquage direct des pièces" (DPM) dans lequel un code est directement marqué sur les pièces elles-mêmes. Le DPM des pièces qui sont trop petites pour l'apposition d'une étiquette consiste à inscrire le code sur la pièce, ce qui permet de l'utiliser pour une grande variété d'industries telles que les pièces électroniques et les équipements médicaux. De nombreux fabricants de semi-conducteurs ont probablement déjà introduit le DPM ou sont en train d'étudier son introduction.

IDEC propose un lecteur de code "WB2F fixed 2D code scanner" qui possède des performances de lecture élevées et ajuste automatiquement la lecture. Le "WB2F fixed 2D code scanner" est équipé d'un capteur d'image CMOS de 1,2 mégapixel et peut lire une large gamme de caractères à une distance allant jusqu'à 150 mm. Le capteur à pixels élevés et la fonction de réglage automatique réduisent considérablement les heures de travail consacrées au réglage.
De plus, comme le DPM imprime un code pour chaque pièce, il y a plusieurs codes dans le produit fini après l'assemblage des pièces. Comme le "type WB2F" peut lire plusieurs codes à différentes distances de la surface imprimée en même temps, vous pouvez choisir de ne lire qu'un seul code en fonction de la ligne, ou de lire plusieurs codes à la fois.

Comme il existe une fonction de sauvegarde de l'image en cas d'erreur de lecture, même s'il y a un problème, la cause peut être immédiatement identifiée et des contre-mesures adaptées peuvent être prises.

Une vaste gamme d'équipements de contrôle qui résout les problèmes sur les sites de production
IDEC dispose d'une large gamme d'équipements de contrôle tels que des lecteurs de codes, des PLC, des voyants programmables ou non, des interrupteurs à bouton-poussoir et des relais. Si vous avez des problèmes à résoudre sur vos sites de production, n'hésitez pas à contacter IDEC. Dans cette application, les produits suivants ont été utilisés La question est donc de savoir quelles sont les mesures antidéflagrantes appropriées à appliquer sur les sites de fabrication de semi-conducteurs

En d’autres termes, nous pouvons intrinsèquement empêcher l’explosion si nous sommes capables d’éliminer complètement une seule de ces exigences. Comme il est difficile d’éliminer complètement le « gaz favorisant la combustion (oxygène) » sur les sites de fabrication de semi-conducteurs, l’élimination de toute « source d’inflammation » est la méthode la plus réaliste. Grâce à ses 70 ans d’expérience dans la recherche et le développement de technologies antidéflagrantes, IDEC recommande ses relais de barrière à « structure antidéflagrante à sécurité intrinsèque » qui fonctionnent à l’aide d’un courant extrêmement faible à un niveau qui ne provoque pas d’inflammation.

Les sources d’inflammation à l’intérieur des équipements utilisés dans des environnements explosifs sont généralement constituées du câblage qui transmet les informations des capteurs et des interrupteurs de sécurité à une commande. Cependant, la réduction du courant ou de la tension appliquée au câblage pour qu’il soit inférieur à une certaine taille peut intrinsèquement prévenir l’explosion. Les barrières IDEC captent le signal extrêmement faible provenant d’une zone dangereuse dans un environnement explosif et l’amplifie dans une zone non dangereuse afin que les informations puissent être transmises à la commande sans source possible d’explosion.
En outre, nos produits sont compatibles avec les entrées/sorties numériques et analogiques, ce qui facilite la planification et la conception des capteurs, interrupteurs et autres dispositifs installés dans des zones dangereuses. Chez IDEC, nous avons une longue histoire de résultats prouvés dans le soutien des mesures antidéflagrantes, alors n’hésitez pas à nous contacter pour des conseils concernant les recommandations des dispositifs appropriés, et la planification et la conception correspondantes. Assurez-vous de consulter IDEC pour la prévention des explosions qui pourraient causer de grands dommages.